La preocupación por la seguridad es una de las características más notables de nuestra civilización. No podemos prevenir buena parte de amenazas existentes, por el alto grado de incertidumbre de muchos fenómenos naturales y sociales. La buena noticia es que en el ámbito industrial se puede aplicar una metodología que reduce de forma drástica el riesgo de accidentes. El funcionamiento de este sector está asociado a una explotación sistemática de fuerzas y fenómenos del mundo físico, cuyas leyes son bien conocidas y cuyos efectos se pueden predecir con precisión. La seguridad industrial es el área multidisciplinar que se encarga de minimizar los riesgos de las empresas de sufrir accidentes o incidentes que puedan dañar a las personas, los bienes o al medio ambiente. Como consecuencia de la preocupación por minimizar peligros, la seguridad industrial se ha ido concretando en una serie de leyes, decretos y reglamentos eficaces en esta materia.

Una de las cuestiones más singulares y llamativas de la seguridad industrial es la aparente desproporción entre causas y efectos, sobre todo en lo que se refiere a accidentes mayores, a menudo iniciados por un incidente menor. Así pues, son numerosos los casos en que accidentes de importancia han comenzado simplemente con el uso de un soplete de soldadura, una herramienta muy empleada en la industria, y cuyos efectos deberían limitarse a la soldadura. La desproporción entre causas y efectos se explica por la concentración de energía y de sustancias inflamables, tóxicas o explosivas en determinadas instalaciones. Todo ello es totalmente evitable con una correcta gestión de la seguridad industrial.

La definición convencional del riesgo corresponde al producto del daño causado por la probabilidad de que tal daño se produzca.

Riesgo = Daño x Probabilidad

Ahora bien, son muchos los tipos de daño que un producto o un proceso puede producir, y muy diversas las circunstancias o escenarios en los que puede darse, por lo que la gestión de la seguridad evalúa todas las probabilidades de que pueda producirse un incidente o peligro y sus consecuencias.

Existen distintas metodologías para la identificación y el análisis de riesgo:

• Análisis de Peligro en Procesos: Hazid, Hazop, What if, FMEA.
• Sistemas de Seguridad Integrado: SIL, SRS.
• Evaluación de Riesgos: FERA, BRA, QRA.
• Evaluación de barreras de riesgos: Bow tie.
• Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad: RAM.

TEMA, consultoría precursora en seguridad industrial, se ha especializado en el uso de estas herramientas, que permiten realizar de forma exhaustiva y eficaz el análisis de riesgos, peligros y accidentes, indispensable para garantizar la seguridad de las personas y de nuestro entorno.

Los resultados de los análisis de riesgo son necesarios, por ejemplo, en las planificaciones urbanísticas. Entre otras muchas cosas, gracias a ellos los ayuntamientos pueden determinar la ubicación y la distancia necesaria de una industria química o petroquímica respecto al núcleo de población habitado. También en el diseño y puesta en marcha de una planta industrial es imprescindible hacer uso de estas metodologías y realizar un estudio previo de riesgos, posibles peligros y operabilidad, que tenga en consideración diferentes escenarios accidentales y cómo prevenirlos.

Actualmente el desarrollo de las actividades industriales que pueden entrañar riesgos, como por ejemplo el almacenamiento de productos químicos, se lleva a cabo con un elevadísimo grado de seguridad. Si existe la probabilidad de que una actividad industrial ocasione una víctima mortal cada millón de años de funcionamiento, se considera este riesgo no aceptable de acuerdo a los criterios de aceptabilidad actuales y la empresa se verá obligada a reducir este indicador para poder operar.