TEMA, consultoría experta en seguridad y medio ambiente, dispone de un equipo multidisciplinar con amplia experiencia en procesos e instalaciones industriales para llevar a cabo esta técnica

El Failure Mode and Effects Analysis o FMEA es un método de análisis de riesgos que prevé situaciones de anormalidad en equipos y sistemas en instalaciones productivas,  tanto en fase explotación como en refino. Este estudio analiza los posibles fallos de componentes individuales, el modo en el que fallarán y los efectos de cada fallo. Con el análisis de toda esta información se determinan qué fallos pueden tener consecuencias o efectos directos sobre la seguridad que puedan contribuir al desarrollo de accidentes de mayor o menor importancia dentro de una planta.

Este FMEA no considera los errores humanos de forma directa, sino la consecuencia inmediata de una mala operación o la situación de un componente o sistema.

Los fallos analizados más habituales de los componentes estudiados son:

• Modo abierto cuando normalmente el instrumento/equipo debe estar cerrado
• Modo cerrado cuando normalmente el instrumento/equipo debe estar abierto
• Modo en marcha cuando normalmente el instrumento/equipo debe estar parado
• Modo parado cuando normalmente el instrumento/equipo deba estar en marcha

Los efectos de todos estos fallos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.

El FMEA puede ser de fácil aplicación en etapas de diseño, construcción y operación, así como para cambios en el diseño o modificaciones de planta. En la etapa de diseño es útil para la identificación de protecciones adicionales, que puedan ser fácilmente incorporadas para la mejora de equipos y sistemas; en la etapa de construcción puede ser utilizado para una evaluación de modificaciones que puedan surgir por cambios inducidos en campo. Finalmente, durante la fase de operación es útil para la evaluación de fallos individuales que puedan inducir a accidentes potenciales.

Su uso puede ser, con limitaciones, alternativo a un HAZOP, aunque encuentre su mayor aplicación como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que permite un buen conocimiento de los sistemas.

El FMEA no establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de los mismos que pueden llegar a provocar un accidente final de mayores consecuencias, para ello se deberían usar otros sistemas de análisis de riesgo que TEMA lleva ofreciendo a sus clientes desde hace más de treinta años.

El FMEA debe ser realizado por un equipo de dos analistas que conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema, así como la influencia de estas funciones en el resto de la línea o proceso. Para sistemas complejos, el número de analistas deberá ser incrementado en función de la complejidad y especialidades a ser cubiertas. TEMA dispone de un equipo multidisciplinar con amplia experiencia en procesos e instalaciones industriales.

Para garantizar la efectividad del método, debe disponerse de:

• Lista de equipos y componentes.
• Conocimiento de las funciones de los equipos.
• Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.

La dedicación será proporcional a la complejidad de la instalación.

El método proporciona unos resultados simples, siendo en todo caso meramente cualitativos. En todo caso, supone un análisis metódico y ordenado de todos los fallos que pueden presentarse en un equipo, sistema, proceso o planta y que puede suponer una aproximación relativamente poco costosa a las situaciones accidentales que estos fallos puedan provocar.

Como resultado se obtiene una tabla de los efectos de los fallos de cada componente sobre el proceso o sistema. Los fallos identificados que provoquen consecuencias inaceptables deberán ser corregidos hasta niveles de aceptabilidad.

Los resultados de un FMEA pueden ser utilizados como primer paso de análisis más detallados de partes especialmente críticas (HAZOP, Hazid, What if, …).