El método HAZOP, la técnica estrella en el Análisis de Riesgos en instalaciones industriales

TEMA cuenta con amplia experiencia en el uso de esta herramienta, que se lleva a cabo por un equipo de expertos de distintas áreas

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Las técnicas de Análisis de Riesgos de Procesos Industriales se aplican durante todas las fases de vida de una instalación, desde su diseño y construcción, su puesta en marcha y funcionamiento, y hasta su clausura. Estos procedimientos permiten determinar la seguridad de una planta industrial, así como eliminar y detectar sus puntos hasta un nivel de riesgo aceptable. Como ya hemos mencionado en otros posts, toda operación industrial conlleva riesgos; sin embargo, existen técnicas que permiten identificarlos, cuantificarlos y minimizarlos. Una de las herramientas preferidas por las empresas es el método HAZOP (Hazard and Operability), conocido en español como AFO (Análisis Funcional de Operatividad). El método nació en 1963 en la compañía británica ICI (Imperial Chemical Industries) para el estudio de los procesos químicos. Con el tiempo su uso se ha extendido internacionalmente por tratarse de una metodología muy completa y rigurosa.

Esta técnica de identificación de riesgos inductiva se basa en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables del proceso con respecto a los parámetros normales de operación. Consiste en analizar y evaluar sistemáticamente las causas y las consecuencias de posibles desviaciones a través de unas “palabras guía” e identificar cuatro elementos clave:

  • La causa del peligro
  • La consecuencia de la exposición a este peligro
  • Las medidas de control existentes para prevenirlo
  • Las recomendaciones a seguir si se considera que las medidas de control son inadecuadas o no existen.

La peculiaridad principal del método HAZOP es que lo realiza un equipo de trabajo formado por expertos de diferentes áreas. Esto permite que los especialistas contrasten sus distintos puntos de vista y mejoren su experiencia y conocimiento sobre el funcionamiento integral de la instalación. Otra ventaja es que no exige grandes recursos, a excepción del tiempo y la dedicación para implementarlo. TEMA, consultoría precursora en seguridad industrial, cuenta con una larga trayectoria a sus espaldas en el uso de esta efectiva herramienta.

El método se puede aplicar tanto a la hora de diseñar una instalación nueva como para las ya existentes, así como en casos de reforma o ampliación. Para un análisis de riesgos integral es aconsejable usar el método en cada etapa del proyecto e irlo actualizando cada cierto tiempo durante la vida útil de una planta industrial.

Las metodologías de la seguridad industrial reducen drásticamente el riesgo de accidentes en las empresas

refineria.jpgLa preocupación por la seguridad es una de las características más notables de nuestra civilización. No podemos prevenir buena parte de amenazas existentes, por el alto grado de incertidumbre de muchos fenómenos naturales y sociales. La buena noticia es que en el ámbito industrial se puede aplicar una metodología que reduce de forma drástica el riesgo de accidentes. El funcionamiento de este sector está asociado a una explotación sistemática de fuerzas y fenómenos del mundo físico, cuyas leyes son bien conocidas y cuyos efectos se pueden predecir con precisión. La seguridad industrial es el área multidisciplinar que se encarga de minimizar los riesgos de las empresas de sufrir accidentes o incidentes que puedan dañar a las personas, los bienes o al medio ambiente. Como consecuencia de la preocupación por minimizar peligros, la seguridad industrial se ha ido concretando en una serie de leyes, decretos y reglamentos eficaces en esta materia.

Una de las cuestiones más singulares y llamativas de la seguridad industrial es la aparente desproporción entre causas y efectos, sobre todo en lo que se refiere a accidentes mayores, a menudo iniciados por un incidente menor. Así pues, son numerosos los casos en que accidentes de importancia han comenzado simplemente con el uso de un soplete de soldadura, una herramienta muy empleada en la industria, y cuyos efectos deberían limitarse a la soldadura. La desproporción entre causas y efectos se explica por la concentración de energía y de sustancias inflamables, tóxicas o explosivas en determinadas instalaciones. Todo ello es totalmente evitable con una correcta gestión de la seguridad industrial.

La definición convencional del riesgo corresponde al producto del daño causado por la probabilidad de que tal daño se produzca.

Riesgo = Daño x Probabilidad

Ahora bien, son muchos los tipos de daño que un producto o un proceso puede producir, y muy diversas las circunstancias o escenarios en los que puede darse, por lo que la gestión de la seguridad evalúa todas las probabilidades de que pueda producirse un incidente o peligro y sus consecuencias.

Existen distintas metodologías para la identificación y el análisis de riesgo:

  • Análisis de Peligro en Procesos: Hazid, Hazop, What if, FMEA.
  • Sistemas de Seguridad Integrado: SIL, SRS.
  • Evaluación de Riesgos: FERA, BRA, QRA.
  • Evaluación de barreras de riesgos: Bow tie.
  • Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad: RAM.

TEMA, consultoría precursora en seguridad industrial, se ha especializado en el uso de estas herramientas, que permiten realizar de forma exhaustiva y eficaz el análisis de riesgos, peligros y accidentes, indispensable para garantizar la seguridad de las personas y de nuestro entorno.

Los resultados de los análisis de riesgo son necesarios, por ejemplo, en las planificaciones urbanísticas. Entre otras muchas cosas, gracias a ellos los ayuntamientos pueden determinar la ubicación y la distancia necesaria de una industria química o petroquímica respecto al núcleo de población habitado. También en el diseño y puesta en marcha de una planta industrial es imprescindible hacer uso de estas metodologías y realizar un estudio previo de riesgos, posibles peligros y operabilidad, que tenga en consideración diferentes escenarios accidentales y cómo prevenirlos.

Actualmente el desarrollo de las actividades industriales que pueden entrañar riesgos, como por ejemplo el almacenamiento de productos químicos, se lleva a cabo con un elevadísimo grado de seguridad. Si existe la probabilidad de que una actividad industrial ocasione una víctima mortal cada millón de años de funcionamiento, se considera este riesgo no aceptable de acuerdo a los criterios de aceptabilidad actuales y la empresa se verá obligada a reducir este indicador para poder operar.

 

El nuevo reglamento de almacenamiento de productos químicos afecta al 90% de las empresas industriales

La nueva normativa busca reducir los incendios y accidentes estableciendo las condiciones de seguridad

almacenamiento-quimicos-temaEl nuevo reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, que el Consejo de Ministros ha aprobado este mes de junio, afecta al 90% de las empresas industriales españolas, desde las más grandes a los pequeños talleres. La normativa, que entrará en vigor el 25 de octubre, transcurridos los tres meses tras su publicación en el BOE, el pasado 25 de julio, busca reducir los incendios y accidentes en las industrias, estableciendo las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento, carga, descarga y trasiego de productos químicos peligrosos. Sigue leyendo

Optimal risk management cuts costs for industry

Performing a detailed risk management analysis could generate significant savings in the heading relating to safety processes, as doing so enables more effective solutions to be implemented.

The necessary implementation of a culture of prevention in industry has required factory directors to keep all barrier types up-to-date in efforts to reduce undesired events to a bare minimum. However, the analyses carried out by companies often either lack a clear and concise structure or employ an approach that, in the moment of truth, is not viable.

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Una gestión de riesgos óptima ahorra costes a la industria

Realizar un análisis detallado de la gestión de riesgos puede representar un ahorro importante en la partida destinada a los procesos de seguridad, ya que permite implementar las soluciones que realmente resultan más efectivas.

La necesaria implantación de la cultura de la prevención en el sector industrial ha obligado a los directores de fábrica a mantener al día todo tipo de barreras para reducir las adversidades a la mínima expresión. Sin embargo, en muchas ocasiones, los análisis realizados por las empresas, o bien no disponen de una estructura clara y concisa, o bien tienen un planteamiento que a la hora de la verdad carece de viabilidad.

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